第1个回答 2013-08-27
检验和试验管理程序 3．管理职责3.1品管部职责3.1.1负责各项检验和试验工作的实施和管理，记录检验和试验结果，收集和分析检验、试验结果的信息，编制各种检验及试验的报告和检验技术文件；3.1.2 负责生产过程检验流程的编排和过程检验点的设置；3.2 生产部负责产品制造过程的自检互检工作的具体实施，并记录在制半成品及成品的检验结果。3.3产品开发部负责制定产品质量特性及功能、性能的技术要求和规格书。3.4工艺技术部负责生产过程中关键工序人员的培训，工艺文件编制及组织工艺实施，生产现场质量问题的解决。4．管理程序4.1检验文件4.1.1检验文件分为：检验计划、型式试验报告、进货检验指导书、过程检验指导书、出厂检验指导书（全检）、检验更改通知单、产品审核评级指导书、产品出厂检验规范（抽检）及其它检验技术文件等。4.1.2检验文件需在产品小批试制后，正常批量生产前完成。4.1.3检验文件编号、编制、修改及管理按附录A《检验文件管理内容》要求执行。4.2检验计划4.2.1品管部负责制定《检验计划》（QG/FX-08.03附表1），《检验计划》应包括以下内容：a).编制检验流程图，合理设置检验点；b).根据检验点选择合适的检验方式、手段；c).对关键和重要的零部件编制检验规范，检验指导书；d).根据检验的需要确定检验人员和测量仪器是否满足要求，根据现状提出补充人员或仪器的申请；e).编制培训计划以对检验员进行培训，进行其上岗资格的认定，明确检验员的职责。4.3进货检验和试验4.3.1本厂所有生产用的物料（有其它文件证明其符合规定质量要求的物料及符合本厂免检要求的除外）都必须通过进货检验和试验合格后，才能进入原料仓或发放生产线使用；4.3.2品管部在收到物控部开出的《物料报检单》（QG/FX-07.13表3）后，根据物料缓急情况，合理安排检验和试验工作。检验员先检查包装、实物，核对《物料报检单》及A、B类物料厂家出厂检验报告无误后，才能进行检验；4.3.3物料的检验和试验方法、缺陷判断标准按进货检验执行；4.3.4检验员按照样本、图纸和检验规范对物料进行检验和试验。对检验合格的物料出具检验合格报告，对检验不合格的物料出具检验不合格报告；4.3.5如来料是生产急用料，品管部又来不及进行检验，由物控部提出使用，并填写《紧急放行申请单》（QG/FX08.03表2），需经生产部部长审核，制造总监批准,放行到生产车间使用。生产车间使用此物料时，应按《产品标识和可追溯性控制程序》（QG/FX-07.18）中规定的方法作上标识。当发现物料不符合规定要求时，应立即收回，对已生产的产品应进行评审和处理。品管部应优先检验此批物料，并将检查结果尽快通知生产车间。4.5生产过程各工序检验及成品出厂检验和试验4.5.1生产过程各工序检验依据订单要求、图纸、工艺卡、作业指导书或生产过程各工序产品检验规范的要求进行，按首检、工人自检、互检，及IPQC巡检控制；4.5.2生产车间各工序在每批产品初始生产时（1—3件），由生产工人进行首件自检，自检合格封样后才能继续生产，IPQC再进行首件检验确认，自检及确认项目除按4.5.1外还要确认以下：4.5.2.1物料上的环保标识和批号确认其是否是RoHS合格材料；4.5.2.2是否与产品BOM中规定的部品一致检验确认后，IPQC在《首检确认记录表》（QG/FX-08.03表3 表号：P011表3-1（冰））上记录结果，合格继续生产，若发现产品有不符合要求时,应停止生产,对其不合格品进行隔离,加以标识. 由IPQC 按《不合格品控制程序》（QG/FX-08.04）之规定进行处理，记录需经检验组长审核。4.5.3生产操作人员，在工序产品检验控制过程中，负责对上一个工位工作结果的监检和本工位工作的自检； 4.5.4生产过程各工序按检验策划安排，设置专职巡检员按过程检验规范文件要求进行巡查，抽检结果记录在《巡检、过程专职检验点、现场审核检验记录表》内；4.5.5生产过程各工序的质量指标按公司要求执行；4.5.6品管部每月对半成品检验记录的结果进行统计。4.5.7成品出厂检验4.5.7.1冰柜产品总装结束后的检验设为成品出厂检验，主要检验岗位设定为：安检、制冷性能检验及最终外观检验，为100%全检，检验结果记录在《冰柜工序质量跟踪卡》（QG/FX-08.03表4-1（冰）），合格产品才能放行入库。4.5.7.2芯片产品发货前进行的抽检设为成品出厂检验，其检验岗位是对外观及性能参数的最终检验。4.5.8成品出厂抽检4.5.8.1为了对生产过程质量控制情况进行监督，品管部对入库的成品采取不定期抽样检验，由QA人员负责，按成品出厂检验的标准（抽检）规定对成品进行抽验；4.5.8.2 QA人员按检验标准规定对样品进行检验和试验，检验项目应包括产品一致性的各项要求，按规定记录检验数据，填写检验报告，将检验或试验报告上交品管部妥善保存；4.5.8.3 产品一致性检查的内容：产品名称、型号、规格与产品描述、型式试验报告、认证标准是否一致；产品所使用的关键零部件、材料与经认证机构确认的是否一致；产品的特性与型式试验合格样品的特性是否一致，是否符合认证标准的要求；产品描述中的其它项目的检查。 4.5.8.4由检验主管审批检验报告，报告经审批后，合格成品不做标识，不合格成品由检验人员在上贴上不合格标志，按《不合格品控制程序》执行；4.5.8.5公司内部除按质量管理体系文件各项成品检验办法要求进行质量检验外, 还必须执行以下RoHS相关检查内容：a.成品检验前, QA应确认产品中是否混有“RoHS”不合格标识的产品，若有, 则判定为不合格. 由QA 按《不合格品控制程序》之规定进行处理. 若无, 则判定为合格；b. QA各项检查完后应填写《成品出厂检验报告》（QG/FX-08.03表5-1（冰）），检验报告应增加RoHS检验内容：验证IQC的来料检验、制程检验、机器/设备的情况，与其它检验项目综合判定。检验合格，不用做标识，检验不合格在产品外箱贴附“RoHS QA REJ”标签；（见下图）c. 若客户有要求附加RoHS禁用物质不使用证明书(零组件量产用)作为出货品的保证时, 应按客户要求提供. 当客户有要求送检测报告或其它资料时, 则按其需求提供相关之检验报告及其资料。记得采纳，谢谢哦！！