一、施工准备
(一)作业条件
1、浇筑混凝土柱：模板、钢筋、
预埋件及管线等全部安装完毕，经检查符合设计要求，并办完隐、预检手续。
2、浇筑混凝土用的架子及
马道已支搭完毕，并经检查合格。
4、振捣器(棒)经检验试运转合格。
5、对操作班组已进行全面
施工技术交底。
(二)材质要求
1、混凝土采用商品混凝土，混凝土供应商具备相关的生产资质及生产、运输能力。
2、钢筋：钢筋的级别、规格必须符合设计要求。质量符合现行标准。表面无老锈和 油污。必要时做化学分析。
7、
脱模剂：水质隔模剂。
二、操作工艺
(一)作业准备
1、浇筑前应将模板内的垃圾、泥土等杂物及钢筋上的油污清除干净，并检查钢筋的保护钢筋的保护层垫块是杏符合规范要求。
2、木模板浇水使模板湿润。柱子模板的扫除口应在清除杂物及积水后再封闭。
3、
施工缝的松散混凝土及混凝土软弱层已剔掉清净，已经露出石子，并浇水湿润，无
明水。
4、柱钢筋安装完毕，并通过隐憋验收。
(二)混凝土搅拌
采用商品混凝土，混凝土供应商具备相关的生产资质，及生产能力，且完全满足相关规范及设计要求。
(三)混凝土运输
混凝土自搅拌机卸出后，应及时运输到浇筑地点。在运输过程中，要防止
混凝土离析、水泥浆流失。如混凝土运到浇筑地点有离析现象时，必须在浇筑前进行二次拌合。
混凝土从搅拌机中卸出后到浇筑完毕的延续时间，不宜超过90分钟。
(四)混凝土浇筑与振捣的一般要求
1、混凝土自吊斗口下落的自由倾落高度不得超过2m，浇筑高度如超过3m时必须采取措施，用串桶或溜管等。
2、浇筑混凝土时应分段分层连续进行，浇筑层高度应根据砼供应能力，一次浇筑方量，砼初凝时间，结构特点、钢筋疏密综合考虑决定，一般为振捣器作用部分长度的1.25倍。
3、使用插入式振捣器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。移动间距不大于振捣作用半径的1.5倍(一般为30--1000px)。振拇上一层时应插入下层5一lOcm，以使两层砼结合牢固。表面振动器(或称平板振动器)的移动间距，应保证振动器的平板覆盖已振实部分的边缘。
4、浇筑混凝土应连续进行。如必须间歇，其问歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝土初凝之前，将次层混凝土浇筑完毕。问歇的最长时间应按所用水泥品种、气温及混凝土凝结条件确定，一般超过2h应按施工缝处理。(当混凝土的凝结时间小于2h时，则应当执行混凝土的初凝时间)
5、浇筑混凝土时应经常观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件和插筋等有无移动、变形或堵塞情况，发现问题应立即处理，并应在已浇筑的混凝土初凝前修正完好。
（五）柱的混凝土浇筑
1、柱浇筑前底部应先填5--250px厚与
混凝土配合比相同的减石子砂浆，柱混凝土应分层浇筑振捣，使用插入式振捣器时每层厚度不大于1250px，振捣棒不得触动钢筋和预埋件。
2、本工程柱高最高在12。8m，第一浇筑高度7.9m，第二次浇筑从7.9m到柱顶。第一次浇筑混凝土时，在2.6m及5m处,留施工洞口,浇筑混凝土时,在模板侧面洞口处安装斜溜槽分段浇筑，每段混凝土浇筑后将模板洞封闭严实，并用箍箍牢。
3、柱混凝土浇筑采用分段作业，共分两个流水段，第一次浇筑B-F轴以南的高柱，共计21条柱子，余下的柱子作为第二个流水段。每个流水段内的柱子混凝土浇筑采用作业法，每个柱子分作三个流水段。即第一个柱子浇筑到2.6m处时，留下时间给木工进行施工洞口的封闭，保证混凝土的正常沉降，同时开始进行第二个柱子的混凝土的浇筑，浇筑方法同第一个柱子，待全部柱子2.6m以下浇筑完成后，进行柱子2.6m—5m之间的混凝土浇筑，浇筑方法同2.6m以下。第三浇筑到牛腿表面。
4、牛腿以上的柱子混凝土浇筑牛腿以下的柱子混凝土浇筑方法相同。
5、柱子混凝土的分层厚度应当经过计算后确定，并且应当计算每层混凝土的浇筑量，
混凝土振捣人员必须配备充足的照明设备，保证振捣人员能够看清混凝土的振捣情况。
4、柱子混凝土应一次浇筑完毕，不留施工缝。
5、浇筑完后，应及时将伸出的搭接钢筋整理到位。
(六)养护
1、柱子的
混凝土养护利用场地周边的临时用水，并用管道接到外架上，在7.8m处留出接口，利用软管接到养护的柱子处。
2、混凝土浇筑完毕后，应在12h以内浇水，浇水次数应能保持混凝土有足够的润湿状态，养护期一般不少于7昼夜。
三、混凝土试块留置
按照规范规定的试块取样要求做标养试块的取样。
四、应注意的质量问题
1、蜂窝：原因是混凝土一次下料过厚，振捣不实或漏振，模板有缝隙使水泥浆流失，钢筋较密而
混凝土坍落度过小或石子过大，柱、墙根部模板有缝隙，以致混凝土中的砂浆从下部涌出而造成。
2、露筋：原因是钢筋垫缺位移、间距过大、漏放、钢筋紧贴模板、造成露筋，或梁、板底部振捣不实，也可能出现露筋。
3、孔洞：原因是钢筋较密的部位混凝土被卡，未经振捣就继续浇筑上层混凝土。
4、缝隙与夹渣层：施工缝处杂物清理不净或未浇底浆振捣不实等原因，易造成缝隙、夹渣层。