1、性质不同
①作为化学气相沉积，CVD易导致刀具使用时产生微裂纹；
②作为物理气相沉积，PVD对环境无不利影响。
2、表现不同
①CVD工艺温度高，易造成刀具材料抗弯强度下降；
②PVD工艺温度低，对刀具材料的抗弯强度基本无影响。
3、用处不同
①CVD技术主要用于硬质合金可转位刀片的表面涂层；
②PVD技术主要应用于整体硬质合金刀具和高速钢刀具的表面处理。
参考资料来源：百度百科-涂层刀具技术
刀片的涂层有CVD和PVD两者的区别从方式，薄厚温度和运用三方面来看。
一，从方式看区别
CVD是化学气相沉积的方式。
PVD是物理气相沉积法的方式。
二，薄厚温度
CVD处理的温度为900℃~1100℃，涂层厚度可达5~10μm。
PVD处理的温度为500℃，涂层厚度为2~5μm，比CVD薄。
三，从运用看区别
CVD法适合硬质合金。
PVD法适用于高速钢刀具。
扩展资料：
刀具涂层制备技术可分为化学气相沉积(CVD)和物理气相沉积(PVD)两大类。CVD技术可实现单成分单层及多成分多层复合涂层的沉积,涂层与基体结合强度较高，薄膜厚度较厚,可达7~9μm,具有很好的耐磨性。
但CVD工艺温度高，易造成刀具材料抗弯强度下降;涂层内部呈拉应力状态,易导致刀具使用时产生微裂纹。CVD技术主要用于硬质合金可转位刀片的表面涂层。
与CVD工艺相比,PVD工艺温度低(最低可低至80℃),在600℃以下时对刀具材料的抗弯强度基本无影响;薄膜内部应力状态为压应力，更适于对硬质合金精密复杂刀具的涂层；PVD工艺对环境无不利影响。
PVD技术主要应用于整体硬质合金刀具和高速钢刀具的表面处理，且已普遍应用于硬质合金钻头、铣刀、铰刀、丝锥、异形刀具、焊接刀具等的涂层处理。
用CVD法涂层时，切削刃需预先进行钝化处理（钝圆半径一般为0.02~0.08mm，切削刃强度随钝圆半径增大而提高），故刃口没有未涂层刀片锋利。所以，对精加工产生薄切屑、要求切削刃锋利的刀具应采用PVD法。
涂层除可涂覆在普通切削刀片上外，还可涂覆到整体刀具上，已发展到涂覆在焊的硬质合金刀具上。据报道，国外某公司在焊接式的硬质合金钻头上采用了PCVD法，结果使加工钢料时的钻头寿命比高速钢钻头长10倍，效率提高5倍。
参考资料：百度百科——涂层刀具技术
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一，从方式看区别
CVD是化学气相沉积的方式。
PVD是物理气相沉积法的方式。
二，薄厚温度
CVD处理的温度为900℃~1100℃，涂层厚度可达5~10μm。
PVD处理的温度为500℃，涂层厚度为2~5μm，比CVD薄。
三，从运用看区别
CVD法适合硬质合金。
PVD法适用于高速钢刀具。
扩展资料：
刀具涂层制备技术可分为化学气相沉积(CVD)和物理气相沉积(PVD)两大类。CVD技术可实现单成分单层及多成分多层复合涂层的沉积,涂层与基体结合强度较高，薄膜厚度较厚,可达7~9μm,具有很好的耐磨性。
但CVD工艺温度高，易造成刀具材料抗弯强度下降;涂层内部呈拉应力状态,易导致刀具使用时产生微裂纹。CVD技术主要用于硬质合金可转位刀片的表面涂层。
与CVD工艺相比,PVD工艺温度低(最低可低至80℃),在600℃以下时对刀具材料的抗弯强度基本无影响;薄膜内部应力状态为压应力，更适于对硬质合金精密复杂刀具的涂层；PVD工艺对环境无不利影响。
PVD技术主要应用于整体硬质合金刀具和高速钢刀具的表面处理，且已普遍应用于硬质合金钻头、铣刀、铰刀、丝锥、异形刀具、焊接刀具等的涂层处理。
用CVD法涂层时，切削刃需预先进行钝化处理（钝圆半径一般为0.02~0.08mm，切削刃强度随钝圆半径增大而提高），故刃口没有未涂层刀片锋利。所以，对精加工产生薄切屑、要求切削刃锋利的刀具应采用PVD法。
涂层除可涂覆在普通切削刀片上外，还可涂覆到整体刀具上，已发展到涂覆在焊的硬质合金刀具上。据报道，国外某公司在焊接式的硬质合金钻头上采用了PCVD法，结果使加工钢料时的钻头寿命比高速钢钻头长10倍，效率提高5倍。
参考资料：百度百科——涂层刀具技术