自密实混凝土是指混凝土拌和物主要依靠自重，勿需振捣即可自行填充模型且包裹配筋的混凝土，能极大减轻施工工人劳动强度，缩短工期。
自密实混凝土施工工艺：
板工程 免振自密实混凝土梁、柱观感质量要达到清水混凝土（结构长城杯）的 标准，对模板的要求是：模板及其支架应具有足够的承载能力、刚度和稳定性，棱角平直光洁、面层平整、拼缝严密不漏浆，因此梁、柱面不设穿墙螺栓。本工程柱模板采用全钢可调式大模板施工（柱模板最大侧压力设计值为69KN/m2），可调式柱模主要由面板、三角背楞、可调支腿、操作平台和其他连接件组成。梁模板采用18mm厚酚醛树脂多层胶合板企口接缝，50mm×100mm，100mm×100mm木方纵横肋＠300mm加固，碗扣架支撑体系。柱头模板必须有下返模板和抱箍，下返板与柱面间粘白色海绵条防止漏浆。柱头下返模板应上顶到梁、板底混凝土面的下皮，以改善梁板、柱梁交线的表观效果。梁侧模应尽量包住梁底模，梁底支撑、龙骨、梁侧夹杠必须安装牢固有效。柱、梁柱节点模板见下图：
钢筋工程
由于结构柱截面、梁跨度较大造成柱主筋间距小于100mm，梁主筋出现两排或三排，梁柱节点处钢筋密集，不利于绑扎。本工程梁、柱主筋采用新钢筋连接技术，主筋Φ≥18的采用剥肋滚轧直螺纹连接技术[Ⅰ级接头]，梁柱节点处，梁筋与型钢柱交叉打孔穿过型钢腹板和翼缘，带弯钩的纵筋结合型钢孔位综合考虑钢筋的弯起、下料长度和接头位置等。为解决箍筋安装，经与设计协商，凡与型钢腹板相遇的对称箍筋改为插口箍筋，需与型钢焊接连接的箍筋和园弧箍筋采用电弧焊连接。梁柱节点处将箍筋设计为异型箍筋，最外侧箍筋改为两个半八角形箍筋进行焊接作业，内部箍筋与型钢腹板焊接。梁柱节点钢筋配筋、型钢腹板箍筋焊接见下图：
原材料
水泥：使用秦皇岛浅野水泥有限公司生产的高细度P·Ⅱ52.5R型水泥。 矿渣粉：使用以首钢水淬矿渣为主要原料生产的各项性能指标达到或超过S95标准的磨细矿渣粉。 比表面积不小于4000cm2/g，需水量比宜不大于105，烧失量宜不大于5%。 硅粉： 硅粉是治金电炉排放的粉尘，比表面积不小于180000cm2/g，密度约2200 Kg / m3，平均直径为0.1～0.2微米左右，其中高活性的SiO2（二氧化硅）含量不小于85%,可促使水泥高度分散，促进早期水化，硅粉的火山灰活性料不断和水泥水化物Ca(OH)2（氢氧化钙）反应，也加速水泥水化，从而改变混凝土的孔结构，使混凝土更加密实，提高了混凝土的强度和抗渗性、抗蚀耐磨性。 硅粉和磨细矿渣粉双掺使用，既可克服单掺矿渣粉混凝土早期强度低的缺点，又可解决单掺硅粉的混凝土早期收缩较大的问题。同时硅粉的水泥等效系数可达到2以上，因此使用硅粉可有效降低单方混凝土中总胶结料的数量，使混凝土满足要求。 外加剂：使用天津雍阳减水剂厂特制的UNF-5AS-C60专用缓凝高效减水剂，减水率超过25%。 砂子：使用Ⅱ区中砂，细度模数：2.8。 石子：为使混凝土能顺利通过较密的钢筋，石子粒径采用5～15mm连续级配。 水：饮用水。 碱含量限值：每立方米混凝土的总碱含量不宜大于3kg。 3.3.2配合比设计 混凝土的设计强度按C70配制，经计算和试配，确定主要配比为：水165Kg/m3 ；水泥358 Kg/m3；砂子658Kg/m3； 石子947Kg/m3；矿渣粉193 Kg/m3；硅粉26 Kg/m3；外加剂15.43 Kg/m3；实测入泵坍落度200mm。 3.3.3免振自密实混凝土的搅拌和运输 1.搅拌要点 1)搅拌时每盘计量允许偏差不超过2%
2)准确控制拌合用水量，仔细测定砂石中的含水率，每工作班测2次。 3)投料顺序：投入粗骨料→细骨料→喷淋加水W1→水泥→掺合料→剩余水W2。搅拌30S后加入高 效减水剂，搅拌90S后出料。 2.运输要点 1)罐车装入混凝土前应仔细检查并排除车内残存的刷车水。 2)自密实混凝土的运送及卸料时间控制在2h以内，以保证自密实混凝土的高流动性。 3.3.4自密实混凝土的浇筑和养护要点 1.浇筑要点 1)检查模板拼缝不得有大于1.5mm的缝隙。 2)泵管使用前用水冲净，并用同配比减石砂浆冲润泵管，以利于垂直运输。 3)卸料前罐车高速旋罐90S左右，再卸入混凝土输送泵，由于触变作用可使混凝土处于最佳工作状态，有利于混凝土自密实成型。 4)保持连续泵送，必要时降低泵送速度。 5)自密实混凝土浇筑时，尽量减少泵送过程对混凝土高流动性的影响，使其和易性能不变。 6)浇筑过程中设置专门的专业技术人员在施工现场值班，确保混凝土质量均匀稳定，发现问题及时调整。 7)浇筑时在浇注范围内尽可减少浇筑分层（分层厚度取为1m），使混凝土的重力作用得以充分发挥，并尽量不破坏混凝土的整体粘聚性。 8)使用钢筋插棍进行插捣，并用锤子敲击模板，起到辅助流动和辅助密实的作用。 9)自密实混凝土浇筑至设计高度后可停止浇筑，20min后再检查混凝土标高，如标高略低再进行复筑，以保证达到设计要求。
2.养护要点 1)自密实混凝土浇筑完毕后，梁面采用无纺布进行覆盖，柱面采用双层塑料布包裹，以防止水分散失，终凝后立即洒水养护，不间断保持湿润状态。 2)养护时间下少于14天，混凝土表面与内部温差小于25C0。
施工工艺 包括三个步骤：
1 、自密实混凝土生产 生产自密实混凝土必须使用强制式搅拌机。每次混凝土生产时，必须由有专业技术人员人在施工现场进行混凝土性能检验， 在自密实混凝土生产过程中，除按规范规定取样试验外，对每车混凝土应进行目测检验，不合格混凝土严禁运至施工现场。
2 、自密实混凝土运输 自密实混凝土的长距离运输应使用混凝土搅拌车，必须严格控制非配合比用水量的增加。搅拌车在装入混凝土前必须仔细检查，筒体内应保持干净、潮湿，不得有积水、积浆。 在运输过程中严禁向车筒内加水对超过120min 的混凝土， 司机必须及时将情况反映给技术人员对混凝土进行检查。
3 、自密实混凝土的泵送和浇筑 混凝土输送管路应采用支架、毡垫、吊具等加以固定，不得直接与模板和钢筋接触。 泵送过程中严禁向泵槽内加水。在非密集配筋情况下，混凝土的布料间距不宜大于10m，当钢筋较密时布料间距不宜大于5m。对配筋密集的混凝土构件，垂直自由落下高度不宜超过2.5m。
混凝土应采取分层浇筑，在浇筑完第一层后，应确保下层混凝土未达到初凝前进行第二次浇筑。 浇筑速度不要过快，防止卷入较多空气，影响混凝土外观质量。自密实混凝土应在其高工作性能状态消失前完成泵送和浇筑，不得延误时间过长，应在120min内浇筑完成
自密实混凝土与普通混凝土相比具有众多优点：
（1）自密实混凝土由于免振，可节省劳动力和电力，提高施工效率；
（2）改善工作环境，免除振捣所产生的噪音给环境及劳动工人造成的危害；
（3）增加了结构设计的自由度， 可用于浇筑成型形状复杂、薄壁和配筋密集的结构；
（4）有效解决传统混凝土施工中漏振、过振，避免了振捣对模板冲击移位的问题；
（5）大量利用工业废料做掺合料，降低混凝土水化热，提高混凝土耐久性；
（6）降低工程总体造价，从提高施工速度，减少操作工人，延长模板使用寿命，结构设计优化等方面降低工程成本。
目前，自密实混凝土主要应用于民用高层轻型墙体结构和工业工程中附属装配式构件、预制构件、钢筋密集的框架梁柱及料仓、漏斗、二次注浆等。
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1、自密实混凝土生产
生产自密实混凝土必须使用强制式搅拌机。混凝土原材料均按重量计量，每盘混凝土计量允许偏差为水泥±1%，矿物掺合料±1%，粗细骨料±2%，水±1%，外加剂±1%。搅拌机投料顺序为先投细骨料、水泥及掺合料，然后加水、外加剂及粗骨料。
每次混凝土开盘时，必须对首盘混凝土性能进行测试，并进行适当调整，直至混凝土性能符合要求，而后才能确定混凝土的施工配合比。在自密实混凝土生产过程中，要对每车混凝土应进行目测检验，不合格混凝土严禁运至施工现场。
2、自密实混凝土运输
自密实混凝土的长距离运输应使用混凝土搅拌车，短距离运输可利用现场的一般运输设备。必须严格控制非配合比用水量的增加。
在运输过程中严禁向车筒内加水，应确保混凝土及时浇筑与供应，合理调配车辆并选择最佳线路尽快将混凝土运送到施工现场。
3、自密实混凝土施工的泵送和浇筑
混凝土输送管路应采用支架、毡垫、吊具等加以固定，混凝土搅拌车卸料前应高速旋转60~90s，再卸入混凝土泵，泵送时应连续泵送，必要时降低泵送速度。每次混凝土生产时，必须由有专业技术人员人在施工现场进行混凝土性能检验，并进行目测，判定混凝土性能是否符合施工技术要求。
采用塔吊或泵送卸料时，在墙体附近搭设架子，采用可供卸料的专用料斗放料。自密实混凝土应在其高工作性能状态消失前完成泵送和浇筑，不得延误时间过长，应在120min内浇筑完成。
4、自密实混凝土的养护
自密实混凝土浇筑完毕后，应及时加以覆盖防止水分散失，并在终凝后立即洒水养护。冬季浇筑的混凝土初凝后，应及时用塑料薄膜覆盖，防止水分蒸发，塑料薄膜上应覆盖保温材料。模板应在混凝土达到规定强度后方可拆除，拆除模板后应在混凝土表面涂刷养护剂进行养护。
自密实混凝土施工的优点：
1、自密实混凝土由于免振，可节省劳动力和电力，提高施工效率；
2、改善工作环境，免除振捣所产生的噪音给环境及劳动工人造成的危害；
3、增加了结构设计的自由度，可用于浇筑成型形状复杂、薄壁和配筋密集的结构；
4、有效解决传统混凝土施工中漏振、过振，避免了振捣对模板冲击移位的问题；
5、大量利用工业废料做掺合料，降低混凝土水化热，提高混凝土耐久性；
6、降低工程总体造价，从提高施工速度，减少操作工人，延长模板使用寿命，结构设计优化等方面降低工程成本。
2. 确定混凝土配合比
3. 采用饮用水搅拌，或清洁的河溪水、池塘水，不得用海水
4. 外加剂，掺合剂通过试验确定。
5. 混凝土密实，表面平整，光滑，棱角分明一次成型，严禁二次饰面。、
6. 混凝土下料超过2米时，采取防止离析措施。
7. 冬季施工采取防冻措施
8. 浇筑完成后清除残余水泥砂浆