7.1.1 投产前的原料必须经过严格检验，不合格的原料不得投产。凡规定有贮存期限的原料，过期不得使用。
7.1.2 经二氧化碳净化系统处理的二氧化碳，必须符合GB 1917的规定。
7.1.3 经水处理系统处理的饮料用水除符合4.4.1的要求外，还须符合饮料工艺用水的规定。 7.2.1 包装容器必须符合《中华人民共和国食品卫生法(试行)》第四章的规定。贮存包装容器的仓库必须清洁，并有防尘、防污染措施。
7.2.2 包装容器使用前必须经过严格检验，不合格时不得使用。
7.2.3 新包装容器、回收包装容器、一次性包装容器应分类堆放，使用前必须经过消毒、清洗、消毒。消毒、清洗后的回收包装容器必须抽验杂菌和大肠菌，不符合标准时不得使用。 7.3.1 生产操作间应与配料间隔开，防止相互污染。
7.3.2 生产操作人员因调换工作岗位有可能导致产品污染时，必须更换工作服、鞋、帽，洗手、消毒，防止交叉污染。
7.3.3 操作间应与通道隔开，防止外来人员将污染物带进车间。 7.4.1 灌装饮料前的玻璃瓶必须用洗瓶机清洗干净。工厂应制订洗瓶操作工艺规程，规定碱度、浓度、温度和浸瓶时间，定时检查、化验。
7.4.2 洗瓶机应装配记录式或刻盘式碱液温度记录仪，至少2h记录一次。
7.4.3 洗净后的空瓶(包括金属罐或其他包装容器)必须抽样做细菌检验，细菌数不得超过50个/瓶(罐)，大肠菌群不得检出。
7.4.4 空瓶周转箱必须经常清洗。 7.5.1 糖浆室和配料室应定期清洗、消毒。
7.5.2 制备糖浆时必须严格控制卫生条件，从配料到贮存，各个工序都必须严格防止污染。混合糖浆时应采用机械方法。
7.5.3 调好的基料糖浆必须尽快灌装完毕，不得使用变质、不合格的糖浆。剩余的糖浆必须从管道和混合器中全部排出，并及时将管道和混合器清洗、消毒。
7.5.4 输送糖浆的管道必须安装合理，所有接头应连接严密、光滑，不得渗漏糖浆。接口处所用的麻绳(或胶带)应采用无毒材料。 7.6.1 灌装前应将灌装设备、管道、冷却器和其他接触饮料的器具彻底消毒、清洗。
7.6.2 从糖浆配制到灌装工序必须有防尘设施。
7.6.3 洗净的空瓶(罐)应经过最短的距离输送到灌装机。洒落在灌装机及地面上的糖浆应及时清洗，避免微生物繁殖而污染饮料。
7.6.4 应采用自动或机械灌装、压盖。如用人工封盖，必须严格消毒。
7.6.5 停止灌装后，必须将所有接触饮料的设备、管道、贮料缸进行消毒、清洗。 7.8.1 检瓶人员：工厂应根据生产量配备空瓶、成品检瓶人员。检瓶人员的视力，两眼必须在1.0以上。
上岗前至少经2周以上检瓶训练。患有色盲症者不得从事检瓶工作。
7.8.2 检瓶光源：检瓶光源照度必须在1000lx(勒克斯)以上，检验空瓶时应采用间接的或减弱的荧光灯，让空瓶在光前移动。检验成品时应采用较强的白炽间接灯。
7.8.3 检瓶操作
7.8.3.1 工厂应规定检瓶人员最长连续作业时间，以保证检瓶效果。下列检瓶速度和连续检瓶时间为宜：
检瓶速度连 续检瓶时间
100个以下/min 40min以内
100个以上/min 30min以内
7.8.3.2 灌装后必须逐个检验外观、灌装量、容器状况、封盖严密性等。
7.8.4 工艺卫生检查
7.8.4.1 工艺卫生检查必须包括：各个关键因素(环节)，生产日期、班次，产品名称，清洗、消毒液使用情况(如清洗、消毒液的种类、浓度、温度、接触时间等)，清洗、消毒程序(清洗、消毒部位和频率)等。
7.8.4.2 检查结果应详细记录，由检验人员签字后编号存档，保存二年，备查。
