（1），选择全检与抽检。在1，检验有破坏性；2，批量大，全检费用高；3，检验对象是流程性材料或散料；4，其它不适合全检验的情况下选用抽样检验。
（2），选择使用标准。如果使用方准备长期从生产稳定的企业采购，使用GB/T2828.1连续批抽样方案。如果使用方和生产方均为孤立批使用GB/T2828.2的B模式（比如，你委托生产方生产一批新产品）。如果短期从长期连续生产的企业采购一批或几批产品，即针对使用方是孤立的，而生产方是连续的则采用GB/T2828.2的A模式。
（3），抽样检验可分为计数抽样检验，和计量抽样检验。前者是根据被测样本中不合格数推断整批产品的接收与否，后者是通过被测样本中产品质量特性的具体数值并与标准进行比较进而推断整批产品接收与否。
(4),计数标准型抽样检验的抽样程序。
1，确定质量标准，即明确规定区分合格与不合格的标准，还要根据产品特点和实际需要将产品分为A、B、C类不合格或不合格品；
2，与生产方协商P0与P1的值。即2类风险（抽样检验当然有错判的风险）。接收质量限AQL的确定（AQL的确定原则略了，有点多！！！反正越重要的应该越小）；
3，检验批的组成，根据总体的大小来确定。检验批的大小与总量和检验水平有关。检验水平分为特殊检验水平S-1，S-2，S-3，S-4，一般检验水平Ⅰ，Ⅱ，Ⅲ，一般情况用Ⅱ，Ⅲ最严格，特殊检验水平一般用于检验费用高并允许有较高风险的场合；
4，样本的检验及批的判断。根据批量及检验水平查询样本量字码（相关表格网上应该很好找）。根据样本量字码及AQL查询抽样方案。比如查出抽烟方案为（125，5）即抽取125个产品，5个及5个以下不合格则接收该批，5个以上拒收。注意样本的抽取有方法，不是随便抽的，有简单随机抽样，系统抽样，分层抽样，整群抽样等；
6，批的处理，判为接收的批可交付，样本当中的不合格品根据合同来，应该换成合格的就换掉。
判为不合格的，理应全部退货，也可以根据合同处理。
（5），如果是计数调整型抽样检验，要根据生产过程质量选择宽严程度不同的抽样方案。还有一套转移规则加以配合。抽样的过程及方法还是一样的。
注意：
1，无论是不合格分类、两类风险、AQL、检验水平和批的处理都应该与生产方协商好。不能自己乱定，合同上都必须双方确认。
2，此回答是我自己从质量工程师书的学习中概括总结，只有参考作用，欢迎指正。
3，此回答并不全面，很多东西写不下，或者没有涉及到，希望你多看看质量方面的教材。
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