助听器的制作材料和设备？

Question

如题所述

Answer 1

听力技术人员根据病人的听力图和所定机型配好面板后，面板上集成了所有的助听器内部零件。除编程机和数码编程机万秒毫模拟线路的助听器还要根据病人听力图选择不同的矩阵来与之相适应。耳模实验室接到印模后，一般在3天内就可将定制机完成，并且寄给客户。要使制作出的定制机满足病人的需要，制作部门需要合格的印模，病人标准的听力图、清楚的定制机制作单。
一、耳印模处理
（一）检查耳印模
核对病人耳印的左右和制作单是否相符，查看耳印是否有严重缺损。合格的耳印应该是有光洁的耳甲腔和耳道形状，耳道口无缺损。耳道深度至少超过第二弯，做CIC定制机的深度应超过第一弯道口15mm、第二弯道3～4mm。如果是做ITE，耳轮部分也应饱和。
（二）耳印切割、打磨
1）耳廓和耳屏的切割
2mm）。割的大小根据机型来确定，ITE要保留耳甲腔和耳轮部分，ITC则应切去耳轮保留一半的耳甲腔。CIC应切在第一弯以下的3～5mm处，从切口到耳道顶部长度应保留15～20mm为好。
（2）耳道部分切割
ITC切在第二弯以上1～2mm（B）
2～3mm（A）
注意：如果患者的听力损失重应适当延长。
（3）打磨
方法同上一章中“印模打磨”。有时印模的弯道弯度很大，为使定制机能顺畅的插入耳道。要将弯度过大的部分磨掉，为使佩戴舒适，ITE机型还应将耳轮凹口处磨掉一些。
4）用油性记号笔
二、印模挂蜡
CIC、ITC80±2℃）1-2秒钟，使蜡均匀地覆盖在耳样表面。更加用户听力损失情况的不同，60dB以上要挂两次蜡。
（2）ITE方法同上一章中“挂蜡”。
三、印模制作（琼脂模）
四、机壳制作
CIC和ITC贴在第一弯和第二弯之间，行业动态，ITE贴在耳钩处。用紫外光透明材料滴在阴模上相应的位置处。
（2）将商标放在材料上面。且商标的正面对应阴模的内壁。然后放入紫外光机中照射1分钟。
（3）将外壳材料倒入阴模。为防止产生气泡，在倒材料时速度不宜过快。
（4）用遮光盖盖住阴模，放入紫外光机照射3-4分钟。
（5）取下遮光盖，倒出末凝固部分的外壳材料，从阴模中取出外壳，放入清洗液中再次紫外光照射5分钟。外壳厚度应控制在0.5mm左右为宜。
以上5个步骤为传统方法，它有以下几个缺陷：
①首先，耳印经好坏直接影响外壳的制作，如果耳印与耳道形状不一致，将导致机壳与耳道配合不良——疼痛或因太松而造成声反馈。
②其次，耳道皮肤弹性的个体差异很大。制作者无法知道用户耳道的皮肤弹性，助听器验配，只能根据年龄作大致的判断，但经常会不准确。从而导致机壳与用户耳道的松紧度不良。
③耳印的切割、打磨和挂蜡过程受制作者的人为因素影响较大，且耳印经切割、打磨后原始数据丢失无法恢复。同时，蜡温的变化对挂蜡厚薄影响较大。
④另外，耳印如果处理得不好较难检查。一般是在耳印处理前先做一个耳阴模，机壳及助听器做好后放入该耳阴模作一比较，可避免部分问题。但还是不太理想。
⑤根据几家助听器制造商对定制耳道式助听器返修情况的调查表明，定制耳道式助听器新机三月返修中一半以上是由于外壳问题。
（6）CAMISHA技术
如丹麦唯听（Widex）公司的CAMISHA(Computer Aided Manufacturing of Individual Shells for Hearing Aids，在计算机帮助下生产定制式助听器外壳)技术，包括用激光技术和高级扫描来转换和收集助听器使用者耳道情况的三维计算机模型，目前的技术还是需要有患者的硅胶耳印，如上图所示。同时结合助听器外壳的厚度，通气孔的大小和电子元件的空间位置等数据后形成完整的计算机模型数据，并将其传送至立体的印刷机器。该机器可以精确地生产出吻合个体使用者耳道和听力情况的助听器外壳，通过专用设备直接制成机壳而无须挂蜡、浇琼脂，减少了人为因素及蜡温对制作的影响，由于原始数据保存在电脑中不会丢失，如果出现制作问题还可以重新制作。另外检验时，耳聋治疗，将机壳扫描后的三维图像与耳印的三维图像做一比较，即可判别好坏。可见这种新技术大大优化了机壳与用户耳道配合，提高了定制式助听器的使用效果，并减少了返修率。这项技术同样可以用于耳模的生产。
上述技术还是需要患者的耳印，仍无法克服由于耳印制作所带来的部分负面影响，但该技术展示了电脑制作助听器外壳的喜人前景。其可能的发展趋势是：听力工作者用电耳镜扫描用户耳道，将耳道的三维图像及皮肤弹性系数记录下来。然后，通过电脑网络将订单及耳道的信息传输给制造商。制造商将耳道的三维图像根据情况直接在电脑上加以修改，通过专用设备直接制成机壳，减少了人为因素及蜡温对制作的影响。
（1）机壳切割
用砂轮将外壳底部多余部分磨掉。但要留下足够的空间给内部机芯。在留有足够位置的情况下尽可能把机壳磨小。同等类型的定制机由于所配的面板不同，机芯大小也有所不同，在打磨时也要加以区分。如图9-12所示。
（2）机壳打磨
（3）通气孔制作
通气孔能减轻堵耳效应，使佩戴更舒适，但易引起反馈的产生，因此一般只有听力损失在60dB以下的才打通气孔。埋管法是常用的制作通气孔的方法。通气孔直径根据听力损失和机型的不同有Φ0.64、Φ0.8、Φ1.0、Φ1.2、Φ1.5mm等可供选择。
3～4分钟。
（4）安装耵聍套管
五、面板（机芯）装配
2mm、Φ0.5mm的钻头，用手转打孔器钻出进声孔、微调孔和鱼线孔。注意微调孔和鱼线孔根据面板左右的不同位置有所变化，一般左耳面板打在电池仓右侧，右耳则相反。
（2）装入微调孔和鱼线，用胶水固定。
六、整机装配
（2）将全部零件罩入加工好的机壳中，用听筒测听其工作是否正常，在安装过程中要控制反馈啸叫的产生，调节音量电位器至音量最大，不应该听到啸叫声。然后将胶水涂在机壳与面板的连接处。在涂胶水时，应将机壳与面板离开点缝隙，使胶水能渗入机壳内壁，使其连接更加牢固。
（3）整机装配过程中应特别注意不要将面板导线漆皮弄破，以免引起短路或接触不良现象。同时应防止电池装入后与机芯短路。
七、打磨抛光
（2）打磨完毕后，接下来用布轮抛光要求：衔接部分与机壳曲线相吻合，要有流线选型，不能有明显的接缝板。
（3）用球钻在面板对应机壳上通气孔的部位钻一小孔，以通气孔开口处相连接。完整的通气孔就形成了。
注意：为避免打磨和抛光时粉尘进入授话器和麦克风损坏机器，在打磨和抛光之前应用小块海绵堵住出声管，并用黏纸盖住进声孔。
（4）抛光结束后用刀片把多余的出声管切掉，然后盖上耵聍挡板。
八、渔线
1～2mm。
病人年龄
渔线长度
九、测试
定制机在制作完成后要进行测试，合格后才能交付使用，可分为人耳测听和仪器测试两部分。
（1）人耳测听
将听筒接至定制机出声孔，测听耳机声音是否正常，检查音量电位器、微调是否工作正常，音量开到最大有没有反馈（啸叫）。
（2）仪器测试
用专门的助听器测试仪器测试助听器的各项指标。
①将助听器装上电池后插入CAS检测箱的2cc耦合腔，并用橡皮泥加以固定和密封。
②测MIC插入2cc耦合腔，合上检测箱盖子，开始电脑测程序，测试合格后，交付用户。

Answer 2

听力技术人员根据病人的听力图和所定机型配好面板后，面板上集成了所有的助听器内部零件。除编程机和数码编程机万秒毫模拟线路的助听器还要根据病人听力图选择不同的矩阵来与之相适应。耳模实验室接到印模，制作部门需要合格的印模，病人标准的听力图、清楚的定制机制作单。

Answer 3

听力技术人员根据病人的听力图和所定机型配好面板后，面板上集成了所有的助听器内部零件。除编程机和数码编程机万秒毫模拟线路的助听器还要根据病人听力图选择不同的矩阵来与之相适应。耳模实验室接到印模后，一般在3天内就可将定制机完成，并且寄给客户。要使制作出的定制机满足病人的需要，制作部门需要合格的印模，病人标准的听力图、清楚的定制机制作单。
一、耳印模处理
（一）检查耳印模
核对病人耳印的左右和制作单是否相符，查看耳印是否有严重缺损。合格的耳印应该是有光洁的耳甲腔和耳道形状，耳道口无缺损。耳道深度至少超过第二弯，做CIC定制机的深度应超过第一弯道口15mm、第二弯道3～4mm。如果是做ITE，耳轮部分也应饱和。
（二）耳印切割、打磨
1）耳廓和耳屏的切割
2mm）。割的大小根据机型来确定，ITE要保留耳甲腔和耳轮部分，ITC则应切去耳轮保留一半的耳甲腔。CIC应切在第一弯以下的3～5mm处，从切口到耳道顶部长度应保留15～20mm为好。
（2）耳道部分切割
ITC切在第二弯以上1～2mm（B）