pp料的注塑件表面出现凹凸不平是什么原因

Question

如题所述

Answer 1

pp料的注塑件表面出现凹凸不平是因为模温过低：结晶度下降，制品的韧性增加、收缩率减小，但制品表面光洁度差，面积较大、壁厚较厚的制品还容易产生翘曲。

PP料利用急冷冻结PP的结晶趋向，可以得到透明的薄膜，但有一定壁厚的制品，因热传导需要时间，芯层不可能迅速被冷却冻结，因此对于有一定厚度的制品不能指望用急冷的办法提高透明度，必须从PP的结晶规律和影响因素入手。 

经一定技术手段得到的改性PP，可具有优良的透明性和表面光泽度，甚至可以和典型的透明塑料（如PET、PVC、PS等）相媲美。透明PP更为优越的是热变形温度高，一般可高于110℃，有的甚至可达135℃，而上述三种透明塑料的热变形温度都低于90℃。由于透明PP的性能优势明显，在全球都得以迅速发展，应用领域从家庭日用品，从包装用品到耐热器皿（微波炉加热用），都在大量使用。

扩展资料

随着建筑、汽车、家电和包装等行业的发展，废旧PP成为产量较大的废弃高分子材料之一。处理废旧PP的途径主要有：焚烧供能、催化裂解制备燃料、直接利用和再资源化。考虑处理废旧PP过程中的技术可行性、成本、能量消耗和环境保护等因素，再资源化是最常用、有效和最为提倡的处理废旧PP途径。

由于使用过程中受光、热、氧和外力等因素影响，PP的分子结构会发生变化，制品变黄、变脆、甚至开裂，导致PP韧性、尺寸稳定性、热氧稳定性和可加工性等明显变差，直接使用废旧PP制造制品难以满足加工和使用过程的要求。

因此，废旧PP再资源化技术不断发展，采用与其他聚合物合金化或与填料复合化，可明显改善废旧PP的加工性能、热性能、物理和力学性能，实现废旧PP的高性能化。

Answer 2

“凹痕”是由于浇口封口后或者缺料注射引起的局部内收缩造成的。改性塑料注塑制品表面产生的凹陷或者微陷是注塑成型过程中的一个老问题。 凹痕一般是由于塑料制品壁厚增加引起制品收缩率局部增加而产生的，它可能出现在外部尖角附近或者壁厚突变处，如凸起、加强筋或者支座的背后，有时也会出现在一些不常见的部位。

产生凹痕的根本原因是材料的热胀冷缩，因为热塑性塑料的热膨胀系数相当高。膨胀和收缩的程度取决于许多因素，其中塑料的性能，最大、最小温度范围以及模腔保压压力是最重要的因素。还有注塑件的尺寸和形状，以及冷却速度和均匀性等也是影响因素。

改性塑料材料模塑过程中膨胀和收缩量的大小与所加工塑料的热膨胀系数有关，模塑过程的热膨胀系数称为“模塑收缩”。

随着模塑件冷却收缩，模塑件与模腔冷却表面失去紧密接触，这时冷却效率下降，模塑件继续冷却后，模塑件不断收缩，收缩量取决于各种因素的综合作用。

模塑件上的尖角冷却最快，比其它部件更早硬化，接近模塑件中心处的厚的部分离型腔冷却面最远，成为模塑件上最后释放热量的部分，边角处的材料固化后，随着接近制件中心处的熔体冷却，模塑件仍会继续收缩，尖角之间的平面只能得到单侧冷却，其强度没有尖角处材料的强度高。制件中心处塑料材料的冷却收缩，将部分冷却的与冷却程度较大的尖角间相对较弱的表面向内拉。这样， 在注塑件表面上产生了凹痕。凹痕的存在说明此处的模塑收缩率高于其周边部位的收缩。

如果模塑件在一处的收缩高于另一处，那么模塑件产生翘曲的原因。模内残余应力会降低模塑件的冲击强度和耐温性能。有些情况下，调整工艺条件可以避免凹痕的产生。例如，在模塑件的保压过程中，向模腔额外注入塑料材料，以补偿模塑收缩。大多数情况下，浇口比制件其它部分薄得多，在模塑件仍然很热而且持续收缩时，小的浇口已经固化，固化后，保压对型腔内的模塑件就不起作用。

半结晶塑料材料的模塑件收缩率高，这使得凹痕问题更严重；非结晶性材料的模塑收缩较低，会最大程度地减小凹痕；填充和维持增强的材料，其收缩率更低，产生凹痕的可能性更小。

厚的注塑件冷却时间长，会产生较大的收缩，因此厚度大是凹痕产生的根本原因，设计时应加以注意，要尽量避免厚壁部件，若无法避免厚壁不见，应设计成空心的，厚的部件就平滑过度到公称壁厚，用大的圆弧代替尖角，可以消除或者最大限度地减轻尖角附近产生的凹痕。

Answer 3

PP为非极性的结晶塑料，吸水率很低，约为0.03％～0.04％，注塑时一般不需进行干燥(必要时，可在80～100℃下干燥1～2h即可)。 PP的熔点为165～170℃，分解温度为350℃，最大结晶速率温度为120～130℃，成型温度范围较宽（205～315℃）。注塑用PP的适宜MFR范围为2～15 g/10min，熔体的流动性较好，料筒温度控制在210～280℃，喷嘴温度比料筒最高温度低10～30℃。当制品壁薄、形状复杂时，料筒温度可提高至280～300℃：而当制品壁厚大或树脂的MFR高时，料筒温度可降低至200～230℃。 PP熔体的粘度对剪切速率的依赖性大于对温度的依赖性，因此，在注塑时，通过提高注射压力或注射速率来增大熔体流动性比提高料筒温度更有效(注射压力通常为70～120 MPa)。此外，注射压力的提高还有利于提高制品的拉伸强度和断裂伸长率，对制品的冲击强度无不利影响，特别是大大降低了收缩率，但过高的注射压力易造成制品溢料，并增加了制品的内应力。 注塑PP时的模具温度为40～90℃。提高模温，PP的结晶度提高，制品的刚性、硬度增加，表面光洁度较好，但易产生溢料、凹痕、收缩等缺陷；而模温过低，结晶度下降．制品的韧性增加，收缩率减小，但制品表面光洁度差，面积较大、壁厚较厚的制品还容易产生翘曲。 在PP的成型周期中，保压时间的选择比较重要。一般，保压时间长，制品的收缩率低，但由于凝封压力增加，制品会产生内应力，故保压时间不能太长。 与其它塑料不同，PP制品在较高的温度下脱模不产生变形或变形很小，实际往往采用较低的模温，因此，PP的成型周期是较短的 物化性能1在低温时耐冲击性较差 2困难被涂装或被黏著剂黏著 3用玻璃纤维补强的成型表面不光滑 聚丙烯提供了大部份热塑性塑胶所无法达到的特性与价位的平衡性。 聚丙烯容易成型且有很好的耐化学性和机械特性。 玻璃纤维补强的聚丙烯能改善尺寸稳定性，抗翘曲，刚性和强度。 40%玻璃纤维补强的聚丙烯在264 psi下之热变形温度可提升到149°C。 聚丙烯用40%玻璃纤维补强之热膨胀系数降至原来的一半。 当加入化学偶合剂时，玻璃纤维补强聚丙烯会有意义地改善其抗拉强度和抗弯强度而超越一般玻璃纤维补强的聚丙烯。 聚丙烯用30%化学偶合的玻璃纤维补强後之抗拉强度比未补强聚丙烯改良180%，而比一般的玻璃纤维补强聚丙烯改良50%。 整体而言，化学偶合的聚丙烯可改善强度特性而不会改变其模数，耐热性，电气特性，或硬度。 滑石粉填充的聚丙烯可改善聚丙烯其材的刚性，硬度，和耐热性。 PP的Tg较低，脱模后，制品会发生后收缩，后收缩量随制品厚度的增加而增大。约在脱模后的6h完成90％，还有10％要在十几天内才能完成。降低收缩率的具体措施是：缩短注射时间、延长保压时间、提高料温和模具温度。成型时，提高注射压力、延长注射和保压时间及降低模温等，都可以减少后收缩。采用共聚PP或改性PP，有利于减少收缩率。对于尺寸稳定性要求较高的制品，应进行热处理，热处理温度为80～100℃，时间为1～2h。 值得注意的是，PP制品的后收缩比较严重．因此，制品要进行时效处理。PP制品低温下表现出脆性，对缺口很敏感。 PP 聚丙烯化学和物理特性 PP是一种半结晶性材料。它比PE要更坚硬并且有更高的熔点。 由于均聚物型的PP温度高于0C以上时非常脆，因此许多商业的PP材料是加入1~4%乙烯的无规则共聚物或更高比率乙烯含量的钳段式共聚物。共聚物型的PP材料有较低的热扭曲温度（100C）、低透明度、低光泽度、低刚性，但是有有更强的抗冲击强度。PP的强度随着乙烯含量的增加而增大。 PP的维卡软化温度为150C。由于结晶度较高，这种材料的表面刚度和抗划痕特性很好。 PP不存在环境应力开裂问题。通常，采用加入玻璃纤维、金属添加剂或热塑橡胶的方法对PP进行改性。PP的流动率MFR范围在1~40。低MFR的PP材料抗冲击特性较好但延展强度较低。对于相同MFR的材料，共聚物型的强度比均聚物型的要高。 由于结晶，PP的收缩率相当高，一般为1.8~2.5%。并且收缩率的方向均匀性比PE-HD等材料要好得多。加入30%的玻璃添加剂可以使收缩率降到0.7%。 均聚物型和共聚物型的PP材料都具有优良的抗吸湿性、抗酸碱腐蚀性、抗溶解性。然而，它对芳香烃（如苯）溶剂、氯化烃（四氯化碳）溶剂等没有抵抗力。 注塑工艺干燥处理：如果储存适当则不需要干燥处理。 熔化温度：220~275C，注意不要超过275C。 模具温度：40~80C，建议使用50C。结晶程度主要由模具温度决定。 注射压力：可大到1800bar。 注射速度：通常，使用高速注塑可以使内部压力减小到最小。如果制品表面出现了缺陷，那么应使用较高温度下的低速注塑。 流道和浇口:对于冷流道，典型的流道直径范围是4~7mm。建议使用通体为圆形的注入口和流道。所有类型的浇口都可以使用。典型的浇口直径范围是1~1.5mm，但也可以使用小到0.7mm的浇口。对于边缘浇口，最小的浇口深度应为壁厚的一半；最小的浇口宽度应至少为壁厚的两倍。PP材料完全可以使用热流道系统。特殊复合材料 Typical Injection
Molding Conditions
一般射出成型条件 English
英制 SI Metric
公制Temperature 温度 Rear zone 後段 °F193 - 216°C Center zone 中段390 - 430°F199 - 221°C Front zone 前段400 - 440°F204 - 227°C Melt 熔化温度375 - 450°F191 - 232°C Mold 模具温度90 - 150°F32 - 66°CPressures 压力 Injection 射压10000 - 15000psi69 - 103MPa Hold 保压5000 - 10000psi34 - 69MPa Back 背压50 - 100psi0.34 - 0.69MPaSpeeds 速度 Fill 填充速度1 - 2in/sec25 - 51mm/sec Screw 螺杆转速60 - 90rpm60 - 90rpmDrying 烘乾条件 Time & Temperature
时间 & 温度2 Hrs @ 175°F2 Hrs @ 79°C Dew Point 露点n/a°Fn/a°C Moisture Content
湿度含量n/a%n/a%永久抗静电复合材料 Typical Injection
Molding Conditions
一般射出成型条件 English
英制 SI Metric
公制Temperature 温度 Rear zone 後段330 - 360°F166 - 182°C Center zone 中段340 - 370°F171 - 188°C Front zone 前段350 - 380°F177 - 193°C Melt 熔化温度340 - 400°F171 - 204°C Mold 模具温度90 - 150°F32 - 66°CPressures 压力 Injection 射压7000 - 11000psi48 - 76MPa Hold 保压4000 - 9000psi28 - 62MPa Back 背压50 - 100psi0.34 - 0.69MPaSpeeds 速度 Fill 填充速度0.5 - 1in/sec13 - 25mm/sec Screw 螺杆转速60 - 90rpm60 - 90rpmDrying 烘乾条件 Time & Temperature
时间 & 温度2 Hrs @ 175°F2 Hrs @ 79°C Dew Point 露点n/a°Fn/a°C Moisture Content
湿度含量0.10%0.10%EMI遮蔽复合材料 Typical Injection
Molding Conditions
一般射出成型条件 English
英制 SI Metric
公制Temperature 温度 Rear zone 後段390 - 420°F199 - 216°C Center zone 中段380 - 400°F193 - 204°C Front zone 前段370 - 390°F188 - 199°C Melt 熔化温度380 - 430°F193 - 221°C Mold 模具温度100 - 125°F38 - 52°CPressures 压力 Injection 射压10000 - 15000psi69 - 103MPa Hold 保压5000 - 10000psi34 - 69MPa Back 背压50 - 100psi0.34 - 0.69MPaSpeeds 速度 Fill 填充速度0.5 - 1in/sec13 - 25mm/sec Screw 螺杆转速30 - 60rpm30 - 60rpmDrying 烘乾条件 Time & Temperature
时间 & 温度2 Hrs @ 175°F2 Hrs @ 79°C Dew Point 露点n/a°Fn/a°C Moisture Content
湿度含量0.10%0.10%长纤维复合材料 Typical Injection
Molding Conditions
一般射出成型条件 English
英制 SI Metric
公制Temperature 温度 Rear zone 後段420 - 450°F216 - 232°C Center zone 中段410 - 440°F210 - 227°C Front zone 前段400 - 430°F204 - 221°C Melt 熔化温度410 - 480°F210 - 249°C Mold 模具温度100 - 170°F38 - 77°CPressures 压力 Injection 射压10000 - 15000psi69 - 103MPa Hold 保压5000 - 10000psi34 - 69MPa Back 背压25 - 50psi0.17 - 0.34MPaSpeeds 速度 Fill 填充速度0.5 - 1in/sec13 - 25mm/sec Screw 螺杆转速30 - 70rpm30 - 70rpmDrying 烘乾条件 Time & Temperature
时间 & 温度4 Hrs @ 180°F4 Hrs @ 82°C Dew Point 露点-20°F-29°C Moisture Content
湿度含量0.02%0.02%本回答被网友采纳