零件成本低且性能好。
扩展：
一)、零件分析
零件分析主要包括:分析零件的几何形状、加工精度、技术要求,工艺特点,同时对零件的工艺性进行研究。
1、抄画零件图。了解零件的几何形状、结构特点以及技术要求,如有装配图,了解零件在所装配产品中的作用。
零件由多个表面构成,既有基本表面,如平面、圆柱面、圆锥面及球面,又有特形表面,如螺旋面、双曲面等。不同的表面对应不同的加工方法,并且各个表面的精度、粗糙度不同,对加工方法的要求也不同。
2、确定加工表面。找出零件的加工表面及其精度、粗糙度要求,结合生产类型,可查阅工艺手册(或附录表)中典型表面的典型加工方案和各种加工方法所能达到的经济加工精度,选取该表面对应的加工方法及经过几次加工。查各种加工方法的余量,确定表面每次加工的余量,并可计算得到该表面总加工余量。
3、确定主要表面。按照组成零件各表面所起的作用,确定起主要作用的表面,通常主要表面的精度和粗糙度要求都比较严,在设计工艺规程是应首先保证。
零件分析时,着重抓住主要加工面的尺寸、形状精度、表面粗糙度以及主要表面的相互位置精度要求,做到心中有数。
(二)、确定毛坯
1、选择毛坯制造方法
毛坯的种类有:铸件、锻件、型材、焊接件及冲压件。确定毛坯种类和制造方法时,在考虑零件的结构形状、性能、材料的同时,应考虑与规定的生产类型(批量)相适应。对应锻件,应合理确定其分模面的位置,对应铸件应合理确定其分型面及浇冒口的位置,以便在粗基准选择及确定定位和夹紧点时有所依据。
2、确定毛坯余量。
查毛坯余量表(参见附录),确定各加工表面的总余量、毛坯的尺寸及公差。
余量修正。将查得的毛坯总余量与零件分析中得到的加工总余量对比,若毛坯总余量比加工总余量小,则需调整毛坯余量,以保证有足够的加工余量;若毛坯总余量比加工总余量大,怎考虑增加走刀次数,或是减小毛坯总余量。
3、绘制毛坯图。
毛坯轮廓用粗实线绘制,零件实体用双点画线绘制,比例尽量取1:1。毛坯图上应标出毛坯尺寸、公差、技术要求,以及毛坯制造的分模面、圆角半径和拔模斜度等。
(三)、工艺路线的拟定
零件机械加工工艺过程是工艺规程设计的中心问题。其内容主要包括:选择定位基准、安排加工顺序、确定各工序所用机床设备和工艺装备等。
零件的结构、技术特点和生产批量将直接影响到所制定的工艺规程的具体内容和详细程度,这在制定工艺路线的各项内容时必须随时考虑到。