在EWAG RS-12磨刀机上进行单晶金刚石刀具刃磨试验时，由于缺乏晶体定向技术，实验过程依赖于报废刀具的结构分析来判断晶面方向。刃磨过程中，需通过砂轮与刀具接触力、声音，结合砂轮速度(推荐8-65m/s)、主轴速度和摆幅等参数，精确调整角度。若磨削过程声音沉闷、机床振动明显，需立即调整角度以保护砂轮和刀具，避免损伤。
经过多次试验，发现主切削刃和副切削刃的最佳刃磨方向是砂轮旋转指向刃口受压方向，与之形成15-30°角。在砂轮速度方面，22-28m/s时效果最佳，15m/s时Rt值最小。粗磨时，刀头应置于研磨盘直径约140mm区域，转速2100rev/min，保证23m/s左右的速度；精磨则选用1000rev/min，对应15m/s。主轴摆动幅度要适中，略大于刀口宽度。
为了实现经济的刃磨效果，磨削压力需随刃长增加而增强。粗磨时，随着压力提升，材料去除率会有一个正向突变；超精磨阶段，压力增加初期材料去除率上升，超过180N后则下降。精抛时，12-14N的接触压力有利于提高光洁度。因此，磨削时需保持适当的接触力。粗磨时，应利用机床压力控制，快速上刀并保持工作台稳定，防止振动导致刀具崩刃。
在超精密加工中，保证加工表面质量的主要因素除了高精度的机床、超稳定的加工环境外，高质量的刀具也是很重要的一个方面。天然金刚石具有硬度高、耐磨性好、强度高、导热性好、与有色金属摩擦系数低、抗黏结性好以及优良的抗腐蚀性和化学稳定性，可以磨出极其锋利的刀刃，被认为是最理想的超精密切削用刀具材料，在机械加工领域尤其是超精密加工领域有着重要地位并得到广泛应用。