精益生产管理八大浪费包括不良修理的浪费、加工的浪费、动作的浪费、搬运的浪费、库存的浪费、制造过多过早的浪费、等待的浪费、管理的浪费。
不良修理的浪费：指的是由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。这类浪费具体包括材料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的损失；额外的修复、鉴别、追加检查的损失；有时需要降价处理产品，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。
加工的浪费：加工的浪费也叫过分加工的浪费，主要包含两层含义：第一是多余的加工和过分精确的加工，例如实际加工精度过高造成资源浪费；第二是需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电、气压、油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。
动作的浪费：动作的浪费现象在很多企业的生产线中都存在，常见的动作浪费主要有以下12种：两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大，移动中变换“状态”、不明技巧、伸背动作、弯腰动作以及重复动作和不必要的动作等，这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。
搬运的浪费：从JIT的角度来看，搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的工作都属于浪费。搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。
库存的浪费：按照过去的管理理念，人们认为库存虽然是不好的东西，但却是必要的。JIT的观点认为，库存是没有必要的，甚至认为库存是万恶之源。如库存很多，将故障、不良品、缺勤、点停、计划有误、调整时间过长、品质不一致、能力不平衡等问题全部掩盖住了。
制造过多过早的浪费：制造过多或过早，提前用掉了生产费用，不但没有好处，还隐藏了由于等待所带来的浪费，失去了持续改善的机会。有些企业由于生产能力比较强大，为了不浪费生产能力而不中断生产，增加了在制品，使得制品生产周期变长、堆放制品的空间变大，还增加了搬运、堆积的浪费。
等待的浪费：由于生产原料供应中断、作业不平衡和生产计划安排不当等原因造成的无事可做的等待，被称为等待的浪费。生产线上不同品种之间的切换，如果准备工作不够充分，势必造成等待的浪费；每天的工作量变动幅度过大，有时很忙，有时造成人员、设备闲置不用；上游的工序出现问题，导致下游工序无事可做。
管理的浪费：管理浪费指的是问题发生以后，管理人员才采取相应的对策来进行补救而产生的额外浪费。管理浪费是由于事先管理不到位而造成的问题，科学的管理应该是具有相当的预见性，有合理的规划，并在事情的推进过程中加强管理、控制和反馈，这样就可以在很大程度上减少管理浪费现象的发生。
精益生产管理杜绝浪费的措施
1、价值流程映射
价值流程映射是一种流程分析工具，用于分析生产过程中的价值流。它可以帮助企业识别浪费并提供改进方案，从而优化生产流程。
2、5S
5S是一种工厂现场管理方法，包括整理、整顿、清洁、清理和纪律。通过5S的实施，可以帮助企业优化生产环境，提高生产效率。
3、单元化生产
单元化生产是一种生产方法，将生产过程分为若干个单元，每个单元都可以独立地进行生产。这样可以减少等待时间和运输时间，提高生产效率。
4、Kanban
Kanban是一种生产控制方法，通过设置信号标志来控制生产过程。Kanban可以帮助企业避免过度生产和库存过多，从而减少浪费。通过这些工具和技术，企业可以去除浪费，提高生产效率。此外，精益生产管理还强调持续改进，通过不断地改进生产流程，提高产品质量和生产效率。这样，企业可以在激烈的市场竞争中立于不败之地。