对于生产过程，采取有效措施监控日常生产中可能发生的与已验证的产品注册过程的偏差，并评估是否有必要采取措施进行预防或纠正，以确保过程处于监控之下；持续收集和分析日常生产中与产品质量相关的过程数据，以判断产品关键质量属性在整个过程中的受控状态；质量缺陷投诉、OOS数据、偏差、产量波动等趋势分析。通过产品质量的年度评审来进行，并评价过程是否处于受控状态。
对于工厂、设施和设备，确认状态通过例行监测、维护和校准程序、计划和实施来保持；通过对日常数据和设施设备确认数据的定期评估，确定是否需要再确认或再确认的程度。
对于清洁，验证状态的维护应包括环境监测数据的趋势分析；必要时，对直接接触物料的设备表面进行残留检测(新版GMP第197-6条)；设备的预防性维护和校准(包括清洗过的设备和用于清洗的设备)。
总之，应采用风险管理的原则，根据实际需要选择检定状态维护工具。
新版GMP第140条强调，确认和验证的实施应形成文件、记录并有针对性。要求厂房、设施和设备的设计符合预期用途和GMP要求，建造和安装符合设计标准，操作符合设计标准，在正常操作方法和工艺条件下，其性能能够持续符合标准；按照规定的参数，生产过程能够连续生产出符合预期用途和注册要求的产品。
设计确认(DQ)是对新建或改造的工厂、设施和设备进行验证的第一步，主要包括确认设施、系统和设备的设计方案满足预期目标的各种验证工作和文件。
根据新版GMP确认与验证的附录，企业首先需要以文件的形式向供应商提供“用户需求说明书(URS)”。
一般来说，顾客要求文件(URS)是设计确认的检验标准。这是核查成功基础，有了URS，核查活动可以有针对性地进行。
在提供给供应商的URS中，企业应明确提出自己对厂房、设施、设备等的使用(预期用途)要求。以及基于产品和过程需要的其他相关法律法规的符合性要求。尽可能对供应商“提供”的厂房、设施、设备的设计方案和说明材料进行预审，避免因设计错误造成不可弥补的先天缺陷。
经过生产质量和其他相关负责人审核批准的用户需求规范(URS)要尽可能做到:每一个需求都有具体的标准；每一个需求都可以进行测试或确认，以确认供应商提供的实物是否满足自己的需求；每一个需求都是明确的，可以实现的；通过设计和测试跟踪每个需求。
在设计确认过程中，我们应该关注与质量相关的关键点。如材质、安全评估、环保、空间要求、使用要求等；设计是否易于清洗/清洁和检查；是否引入有害材料和需要更换的零件。
目前业内还没有普遍认可的设计确认模式。在实践中，如果从项目实施之初就遵循了国家有关医疗建筑和设备的规定，并保存了符合这些规定的全套资料，就基本满足了新GMP对设计确认的检验要求。如果设备是定制的，就更需要加强设计确认。
此外，在设计确认阶段，应加强变更管理，记录原设计的任何变更，并适应性地调整相关因素。
安装(IQ)是指证明新建或改造的工厂、设施和设备符合设计要求的各种系统检查和技术数据文件。
企业应根据用户需求和设计确认中的技术要求对厂房、设施和设备进行验收和记录。确认至少包括:根据最新的工程图纸和技术要求，检查设备、管道、公用工程和仪表的安装是否符合设计标准；收集和整理(归档)供应商提供的图纸、设备清单、各种证书和材料证书、说明书或操作和维修手册；对相应的仪器仪表进行必要的校准；工程师根据供应商提供的技术资料和企业的实际情况，起草操作、清洁、校准、维护等标准操作规程。
运行确认(OQ)是证明新建或改造的工厂、设施和设备能够在设计要求的预期范围内正常运行的试运行、验证和文件工作。
运行确认至少包括:根据设施设备的设计标准制定运行测试项目；测试/试验应在一个或一组操作条件下进行，包括设备运行的上下限，必要时采用“最差条件”进行确认，试验应重复足够的次数，以确保结果可靠；在操作确认过程中，应对操作、清洁、校准和预防性维护等操作程序进行修订和改进，并对相关人员进行培训。
安装和运行确认一般可以由供应商和企业共同完成。完成运行确认相当于允许工厂、设施和设备正式“放行”使用。_
性能确认(PQ)是指为证明已安装和连接的工厂、设施和设备能够按照批准的生产方法和产品的技术要求有效、稳定(具有良好的再现性)运行而进行的调试、验证和文件编制工作。
性能确认是利用生产物料、确认的替代品或模拟产品，对每一个关键控制系统(如温度控制、压力控制、搅拌控制)和所有影响产品质量的关键参数(如温度、压力、搅拌速度)进行测试。性能确认方案包括参数介绍、测试条件和方法、测试频率和标准等。应评估测试过程中所需的采样频率。
在性能确认阶段，对于制剂产品，为了验证设备是否能满足商业生产能力，在正式生产前会生产一些空白产品。对于原料药来说，在生产中很难使用所谓的空白物料。有些公司会运行溶剂或水来模仿API工艺(用水代替物料，结合试运行)。也可以使用正式生产中使用的物料进行性能确认，将该批产品定义为既是工艺验证批又是设备性能确认批(企业承担因批不合格造成的经济损失风险)。
确认过程应该是逻辑的和系统的。一般情况下，首先向供应商提出URS，然后是DQ、IQ、OQ和PQ。在某些情况下，可以考虑将性能确认与操作确认或过程验证相结合，但应充分说明，需要评估性能确认过程的抽样频率。
车间及设施(包括空气净化系统、压缩空气系统、水系统等。)应在设备前确认，设备确认应在投入正常生产前完成，因为生产设备应在确认的参数内使用(见新GMP第83条)。与确认相关的文件包括标准操作程序、可接受标准、操作手册等。确认应按批准的方案进行，确认结果应记录并反映在确认报告中。
如果确认对象已经在使用，则应根据实际情况进行确认:安装状态检查(IQ)、设备运行参数检查测试(OQ)、工艺匹配测试评估(PQ)。
确认是过程验证的前提，厂房、设施和设备的确认应包括在验证总体计划中。
工艺验证(PV)的主要目标是确认设计的生产工艺能够按照规定的工艺参数连续生产出符合预期用途和注册要求的产品。
药品上市前，必须完成工艺验证并符合设定的要求。新版GMP特别强调，在采用新产品处方或生产工艺前，应当验证常规生产的适用性，以确保“始终能够生产出符合预期用途和注册要求的产品”(见第141条)。这里的“预期用途和注册要求”是指符合药品疗效、安全性和质量标准。
首先，工艺验证是基于从R&D工艺中获得的对产品和工艺知识的理解，重点识别和关注产品的关键质量属性(可从鉴别、理化性质、性质、含量、纯度、粒度、微生物限度、晶型等方面考虑。)，关键工艺参数，以及日常生产和过程控制中关键工艺参数的范围。新的生产处方或生产工艺的首次工艺验证应涵盖产品的所有规格。